Firma ASTECH wprowadza na rynek przełomowe, w pełni zintegrowane rozwiązanie do pomiaru i analizy procesu walcowania wygładzającego (skin-pass) oraz współczynnika rozciągnięcia — parametrów, które mają kluczowe znaczenie dla precyzyjnego sterowania nowoczesnymi walcarkami w branży stalowej i metalowej. System VLM500-DG łączy w sobie niezawodność dwóch zaawansowanych czujników serii VLM500, współpracujących w konfiguracji master–slave, a wyniki pomiarów przesyła bezpośrednio do sterownika PLC (lub innego systemu nadrzędnego) poprzez Profinet lub EtherNet/IP. W zależności od dynamiki walcarki skin-pass, urządzenie Master może zostać zaprogramowany za pomocą jedynie kilku parametrów, co znacząco ułatwia integrację systemu. Konfiguracja odbywa się przy pomocy intuicyjnego programu serwisowego – VLMTool.
Jak działa system VLM500-DG?
System VLM500-DG może kontrolować proces walcowania na podstawie wewnętrznego algorytmu pomiaru długości, który uwzględnia wszystkie — nawet najmniejsze — wahania prędkości. System składa się z jednego urządzenia master oraz jednego lub dwóch urządzeń slave typu VLM500. Master steruje procesem pomiaru i obliczania poziomu skin-pass, czyli wartości procentowej opisującej, o ile zmieniła się długość (a tym samym odkształcenie) materiału po przejściu przez walcarkę.
źródło: dokumentacja techniczna systemu VLM500-DG
Zaleca się instalację czujnika VLM500 Master w części wlotowej systemu. Czujnik VLM500 Slave należy umieścić w części wylotowej. W przypadku systemu z dwoma czujnikami Slave, drugi należy umieść w kolejnej sekcji wylotowej. Najważniejszym parametrem jest tzw. długość odświeżania (update length). Określa ona dystans w metrach pomiędzy kolejnymi obliczeniami i aktualizacjami poziomu skin-pass. Cyklicznie, po przebyciu tej długości, czujnik Master wyzwala czujnik lub czujniki Slave, które przesyłają z powrotem zmierzone długości. Na podstawie długości odświeżania oraz wartości zmierzonych przez urządzenia Slave, czujnik Master oblicza i aktualizuje poziom skin-pass.
Każdy czujnik VLM może zostać wyposażony w odpowiednie do aplikacji wejścia / wyjścia cyfrowe oraz interfejsy komunikacyjne. Do programowania z poziomu aplikacji na PC (VLMTool) wykorzystuje się interfejs RS-232 lub USB (w zależności od konfiguracji czujnika). W aplikacjach, gdzie czujnik ma zastąpić enkoder inkrementalny, stosuje się odpowiednie moduły wyjść enkoderowych – OC, Push-Pull lub TTL. Dodatkową zaletą tych czujników jest dostępność różnych interfejsów komunikacyjnych, w tym, popularnych w przemyśle interfejsów PROFIBUS i PROFINET. Zdarzają się również aplikacje, w których czujnik musi otrzymywać informacje z zewnątrz. W tym celu służą wejścia cyfrowe, przez które mogą być przekazywane informacje o zmianie kierunku ruchu badanego materiału (KIERUNEK), informacje dotyczące synchronizacji pomiarów (TRIGGER), informacje o wyłączeniu pomiaru (STAND-BY) oraz informacje z barier zewnętrznych (konieczne przy pomiarze odcinków materiału). Zestawienie dostępnych wejść / wyjść czujnika oraz interfejsów.
Podstawowym prametrem czujnika VLM jest zakres prędkości do 3000 m/min (50 m/s). Jego dokładność sięga wartości 0,05% przy powtarzalności wynoszącej do 0,025%. Czujniki mogą pracować w pomieszczeniach, w któych zakres temperatury jest w granicy 0…50 °C. Stopień ochrony obudowy to IP65. Zasilanie odbywa się poprzez napięcie 24 VDC. Wymiary obudowy to 260 mm x 160 mm x 90 mm.
Matryca CCD i światło LED wykorzystywane w czujnikach VLM zapewniają największą długoterminową stabilność na rynku (ze względu na żywotność źródła światła – LED) oraz bardzo krótki czas stabilizacji (w przeciwieństwie do rozwiązań opartych o lasery). Wysoka tolerancja zabrudzonego okna czujnika zachowana jest ponieważ odniesienie pomiaru znajduje się wewnątrz obudowy (inne czujniki: laser rzutuje światło przez okno, dlatego brudne okno może powodować błędy pomiaru). Źródło białego światła LED jest bezpieczne dla oczu stąd nie jest konieczne dodatkowe zabezpieczenie (inne czujniki: laser najczęściej posiada źródło klasy 3b, które jest niebezpieczne dla ludzkiego oka, dlatego niezbędna jest specjalna ochrona oraz przeszkolenie personelu).